Yolluk Tasarımı Optimizasyonları Parçalardaki Ağırlık Azaltma ve Maliyet Çalışmalarında Büyük Fayda Sağlıyor!

Günümüzün dinamik koşullarında yüksek basınçlı döküm proseslerinin kârlılığı müşteri spesifikasyonlarına uygun ve sürdürülebilir bir kalite anlayışı gerektiriyor. Özellikle, otomotiv endüstrisine hizmet eden bir ürün segmenti üretiminde; minimum porozite, sızdırmazlık ve boyutsal tutarlılık gibi çeşitli kalite gereksinimlerinin karşılanması büyük önem taşıyor. Kârlı kalmak için ergitme kayıpları, yolluk ağırlığı veya sarf malzemesi maliyetleri gibi diğer değişkenlerin de buna göre optimize edilmesi gerekiyor.

Türkiye'nin önde gelen sanayi kuruluşlarından Kırpart A.Ş., yolluk tasarımlarını hafifletmek ve dolayısıyla maliyet tasarrufları sağlamak amacıyla MAGMASOFT®'un üstün özelliklerinden faydalanıyor. Geçtiğimiz günlerde gerçekleştirilen bir projede; döküm parçasının yolluk sisteminin ilk ağırlığı toplamda 2594 gram olacak şekilde tasarlanmıştı. Projenin temel amacı, seri üretimdeki bu parçanın yolluk tasarımını optimize ederek ağırlığı azaltmak ve maliyetleri düşürmekti.

Yolluk tasarımının hafifletilmesinin alüminyum hammadde tasarrufunun ötesinde özellikle döküm üretiminin tüm proses zincirinde başta enerji tüketimi, stok maliyetleri ve ergitme kayıpları olmak üzere tüm süreçlerde önemli tasarruflar sağladığı biliniyor.

Yüksek basınçlı döküm işletmelerinde ergitme ve döküm proseslerindeki potansiyel kazanımları bağımsız şekilde ayırt etmek mümkündür. Ergitme işlemi için, hafifletilmiş yolluk tasarımından doğan tasarruf, ergitme ocağında tüketilen gaz ve enerji tüketiminin yanı sıra ergitme kayıplarının birim ağırlık üzerindeki etkisinden yola çıkarak hesaplanabiliyor.

Ergitme işlemine ek olarak, külçe sevkiyatlarında görülen azalmanın yıllık bazda lojistik ve stok maliyetlerinin yanı sıra ergimiş metalin bekletme fırınlarına aktarılması sürecinden doğan kayıpların azalmasıyla birlikte önemli bir tasarruf sağlıyor. MAGMASOFT® yaklaşımı doğrultusunda Kırpart, söz konusu döküm parça için beş farklı yolluk tasarımını inceledi. Her tasarımda, özellikle dolum ve katılaşma sırasındaki 'Fraction Liquid' sonuçları tek tek masaya yatırıldı.

Takip eden tablolarda hem orijinal tasarıma hem de optimize edilen tasarıma ait veriler görülüyor. Simülasyon çalışmaları daha küçük hacimli yolluk tasarımlarının döküm parça kalitesi üzerinde herhangi bir negatif etkisinin olmadığını açıkça gösteriyor.

Nihai tasarımdaki yolluk kesitlerine bakıldığında, sıvı metalin hızının yolluk sistemi boyunca orantılı şekilde arttığı ve kalıp boşluğuna optimum hızda girdiği gözleniyor. Hız verilerine bakıldığında nihai tasarımın başlangıç tasarımına kıyasla yolluk sistemi boyunca artan bir hız profili sergilediği ortaya çıkıyor.

Dolum sırasında yolluktaki hız değişimleri istenen sonuçları verse de katılaşmanın parça kalitesi üzerindeki etkilerinden de emin olunması gerekiyor. Bu doğrultuda proje kapsamında porozite özelliklerini karşılayan sağlam bir dökümü elde etmek için spesifik basınç 1000 - 1200 bar arasında tutuldu. Katılaşma fazı sırasındaki 3.faz basıncından da tam olarak yararlanmak için, yolluk sistemi ve parça arasındaki giriş bağlantıları en son katılaşan bölgeleri besleyecek şekilde tasarlandı.

Nihai yolluk tasarımı, yolluk sisteminin, toplam döküm ağırlığına oranını % 29.68'den % 20.28'e düştüğünü gösterirken, birçok proses adımında da maliyet tasarrufu sağlandığını gözler önüne seriyor. Yolluk sisteminden sağlanan ağırlık azalması, kalıp spreyleme süresini azaltarak ısı transferini optimize etme fırsatı sunuyor ve kontrollü katılaşma profili sayesinde proses çevrim süresini % 10 oranında kısaltıyor. Yıllık üretim adedi 400.000 civarında olan döküm parçasının proses çevrim süresindeki %10 oranındaki bir kazanç işletmeye çok büyük bir avantaj sağlıyor.

Bu çalışma sonucunda sadece üretim verimliliği en üst düzeye çıkarılmakla kalmayıp, aynı zamanda kalıpta termal olarak dengede olmayan alanların da ortadan kaldırılmasını sağladı.

Projenin başlangıcından itibaren üretilen her kalıp sürekli olarak iyileştirmeye tabi tutuldu ve projenin başında hala değerlendirilmekte olan MAGMASOFT® yaklaşımı güvenilirliğini kanıtladı, sürekli iyileştirme ve optimize edilmiş yolluk tasarımları için vazgeçilmez bir araç haline geldi. Yolluk sisteminde elde edilen ağırlık azaltma iyileştirmeleri, üretimde önemli maliyet tasarruflarını beraberinde getirdi.

Üretimde kazanılan her avantaj, Kırpart Grubunun artan müşteri gereksinimlerini karşılamasına fayda sağlayarak zorlu koşullar altında dahi MAGMASOFT®'un Kırpart'ın geleceğine önemli katkılar getireceğini bir kez daha kanıtladı.

Kırpart A.Ş.

Türkiye'nin önde gelen motor bileşenleri üreticisi olan Kırpart A.Ş. 1969 yılından beri ana otomotiv sanayi üreticilerinin ve Tier 1 tedarikçilerinin güvenilir çözüm partneri ve tedarikçisi olarak yoluna devam ediyor. Gelişmiş mühendislik yetenekleri, engin deneyimi ve kalifiye iş gücü ile dinamik ve yenilikçi bir şirket olan Kırpart, termostatlar, su ve yağ pompaları gibi motor soğutma sistemi bileşenleri tasarlama, geliştirme ve üretme konusunda uzman olarak tanınıyor. Kırpart’ın alüminyum yüksek basınçlı döküm tesisi, döküm parça tasarımı da dahil olmak üzere tüm süreçlerle üretim kapasitesini en iyi şekilde değerlendiriyor ve müşterilerine parça kalitesinin yanı sıra ağırlık azaltma projelerinde de kapsamlı hizmetler sunuyor.

Bu web sayfası size daha iyi kullanıcı deneyimi sunabilmek için çerezler kullanmaktadır.

Gizlilik politikası    -    Legal Notice


Deny Onayla