Basın Bültenleri ve Haberler

MAGMA yeni MAGMASOFT® 5.4 sürümü ile birlikte parça ve kalıp tasarımları ve proses parametrelerinin optimizasyonu için daha detaylı, daha inovatif kabiliyetlere sahip yeni ara yüzünü müşterilerinin kullanımına sunuyor. Yeni versiyonda üstün MAGMA yaklaşımı ve Otonom Mühendislik aracı ile birlikte her bir simülasyonda ölçülebilir hedefler daha net tanımlanabilmekte, kritik parametreler için net aralıklar verilebilmekte ve ilişkili kalite kriterleri otomatik olarak değerlendirilebilmektedir. Bu yeni özellikler sayesinde ürün geliştirme ve üretim süreçleri eş zamanlı olarak optimize edilebilmektedir.

Bu versiyonda göze çarpan en önemli yeniliklerden biri ise yüksek basınçlı döküm proseslerinde kullanılan tasarım ve proses geliştirme araçlarındaki güncellemeler olarak belirtiliyor. HPDC dolum prosesi için tamamen yenilenmiş olan algoritmada, sonuç kalitesini yükseltmek için, ergiyik serbest yüzeyi, vizkozite tahmini hava sıkışmaları gibi prosesin özel ihtiyaçları dikkate alınmıştır.

Yeni çözücü ile eş zamanlı olarak piston hareketi ve sıkıştırma gibi hususlarda esnek sınır koşulları korunurken, diğer yandan dolum esnasında soğutma kanallarındaki akış gibi farklı varyasyonlar analiz edilebilmektedir. MAGMASOFT® 5.4 deki bu hesaplamalar, gerçek geometride, esnek ve bölgesel mesh imkanı sunan, yenillikçi,TAG-Meshing (True Adaptive Geometry)’e bağlıdır.

Bu özelliklerle MAGMASOFT® 5.4 sürümü, kovan geometrisine paralel olarak (Figür 1) dozajlama prosesi ve dolum profilini detaylı şekilde analiz etme olanağı sunmaktadır. Bu sayede dozaj parametreleri, bekleme süreleri, piston hızları ve switch noktaları en uygun seviyeye getirilebilmektedir.

Ayrıca, net kullanılabilir makine kapasitesi de (PQ2-diyagramı) göz önüne alınarak hava çıkışı koşulları ve kalıbın termal dengesi, parça kalitesi için kritik olan birçok ilgili konu önceden belirlenebilecektir.

Hedef kriteri sağlamak için gereken detay seviyesine göre MAGMASOFT® 5.4, basınçlı döküm kalıp tasarımı ve proses geliştirme aşamalarında spreyleme prosesi optimize edilirken klasik yaklaşım olan kalıp boşluğundan ısının uniform dağılması prensibi ile birlikte; statik veya hareketli spreyleme, bağımsız devrelerle daha gerçekçi sprey kafası analizleri, nozüllerin yerleştirileceği noktalar ve başlıkların hareketlerinin izlenebildiği daha kapsamlı bir yaklaşım sunulmaktadır.

Böylelikle, spreyleme işleminin kalıbın termal dengesine, parça kalitesine, parçadaki ve kalıp bileşenlerindeki olası çarpılmalara ve kalıbın kullanım ömrüne etkisi ile ilgili hassas veriler elde edilebilmektedir (Figür 2).

Daha yüksek termal verimlilik için giriş/ çıkış aşamalarındaki soğuma hızları, sıcaklıklar ve akış oranları dikkate alınarak soğutma kanalları ile kalıp çevresindeki noktasal soğuma ve konformal soğuma bölgelerindeki akışlar optimize edilebilmektedir (Figür 3).

MAGMASOFT® 5.4, tüm döküm prosesleri için kalıp ve parça arasındaki termal dengenin nicel analizi ile genel proses veya her bir proses adımı üzerinde, belirlenen aralıklarla, enerji değişimi analizleri gerçekleştirebilmekte ve görsel olarak sunabilmektedir (Figür 4).

Basınçlı döküm prosesinin tüm adımlarının entegre edilmesiyle birlikte parçanın kalıptan sıyrılmasından, su verilmesine ve soğutulmasına, yolluk ve çapakların trimlenmesine, ham dökümün işlenmesine ve işleme sonrası oluşan kalıntı gerilimlerin tespitine kadar tüm proses zinciri sanal olarak incelenebilmektedir. Basınçlı döküm kalıp tasarımında ise kalıp ile parçanın temas noktalarındaki basınç değerlerinin hesaplanması ve gerekli olan itici kuvvetlerinin belirlenmesi büyük fayda sağlamaktadır (Figür 5).

Isıl işlem süreçlerinin de yazılıma dahil edilmesiyle birlikte kalıp boşluğu iyileştirmeleri, geliştirme aşamasında dahi ısıl işlem prosesinin tasarlanabilmesi ve diğer tüm üretim parametrelerini optimize edebilme özelliği sayesinde parçada oluşabilecek çarpılma oranı minimuma indirgenmektedir (Figür 6).

Porozitesiz alan kalınlığı gibi yeni kalite kriterleri doğrultusunda istenen özelliklere göre proses bileşenleri tasarlanabilmektedir.

Otonom Mühendislik aracının sistematik bir şekilde uygulanması ile birlikte MAGMASOFT® 5.4, kullanıcılarına hızlı bir şekilde ürün ve proses tasarlama, ideal kalıp tasarımı ve maksimum parça kalitesini sağlayacak şekilde ideal proses parametrelerini hassas ve doğru bir şekilde kolayca tespit etme imkanı sağlamaktadır.

Kalıp ve/veya maça yapısında bulunan organik bağlayıcıların ayrışması yada inorganik bağlayıcı sistemi kullanıyorsa yapıdaki nemin buharlaşması sebebiyle döküm sırasında gaz çıkışları meydana gelmektedir.

Kullanılan bağlayıcı sistemi ve sistemin ayrışma özelliği ile birlikte maça geometrisine ve maça başlarının konumlarına göre oluşan bu gaz çıkışları döküm hatalarına sebep olabilmektedir. Pratikte daha kompleks maça geometrileri ile çalışılan proseslerde parametre sayısı daha fazla olduğundan; açığa çıkan gaz miktarının, maçanın gaz geçirgenliğinin ve gaz çıkış noktalarının etkilerinin incelenmesi ve anlaşılması bazı durumlarda mümkün olmamaktadır.

MAGMASOFT® 5.4 sürümünün üstün fonksiyonları sayesinde prosesler detaylı bir şekilde sanal olarak incelenebilmekte ve bu sayede gaz kaynaklı döküm hataları sistematik bir şekilde öngörülebilmektedir. Gazın oluşumu, yapı içerisindeki hareketi ve çıkışı Otonom Mühendislik aracı ile kolayca analiz edilerek ve henüz tasarım aşamasında iken gaz kaynaklı döküm hatalarının önüne geçilebilmektedir. (Figür 7)

Önceki MAGMASOFT® sürümlerimizde çelik döküm modülü MAGMAsteel ile termal taşınım özelliklerinin parça yapısındaki segregasyonlar üzerindeki etkileri incelenebilmekteydi. Konvektif akış, özellikle kalın kesitli çelik parçaların dökümünde sıcaklık profilini değiştirmekte, böylece besleyici sistemlerin davranışını da değiştirmektedir. MAGMASOFT® 5.4 ile birlikte konvektif akış ve besleme akışları eş zamanlı olarak hesaplanabilmektedir. Bu sayede segregasyon ve besleyici sistemi analizinin doğruluk oranı yükselmekte ve özellikle dar girişli besleyici sistemlerinde büyük fayda sağlanmaktadır. (Figür 8).

Yeni sürümümüzde MAGMAnonferrous modülü ile alüminyum alaşımlarında uygulanan mikroyapı analizlerinin etkinliği önemli ölçüde geliştirilmiş ve yeni özellikler eklenmiştir. Yeni özellikler sayesinde parça üzerindeki spesifik bölgelerde katılaşma davranışları incelenebilmekte ve Si, Cu, Mg, Zn ve daha birçok elementin yer aldığı geniş veritabanı içerisinde mikroyapı tahmini yapılabilmektedir. Seçilen alanlardaki spesifik likidüs ve solidüs sıcaklıklarının analiz edilebilmesi sayesinde soğuma eğrilerinde daha iyi sonuçlar alınmaktadır.

MAGMASOFT® geliştirilen yeni araçlarında kullanıcılarına oldukça pratik bir arayüz sunmakta. Geometrik Perspektifi, aracında aynı zamanda birden fazla geometri seçilerek geliştirilebilmektedir. Bu sayede özellikle parametrik geometrilerde büyük fayda sağlanmaktadır. Eğriler üzerinde değişiklik yapmak mümkün olduğundan ayırma yüzeyi gibi kompleks yüzeyler rahatlıkla oluşturulabilmektedir. Yeni geliştirilen "Cutting Knife" özelliği ise kullanıcılara çalışmalarında CAD yada STL geometrilerini kesebilmelerine imkan sağlayan önemli bir fonksiyon olarak göze çarpıyor. Özellikle yolluk ve besleyici sistemlerini parçadan ayırmayı sağlayan bu fonksiyon ayrıca açılan tasarım dosyalarındaki verilerin segmentasyonunu da mümkün kılıyor. Geometri veritabanının da genişletildiği yeni sürümde kalıp tasarımı, yolluk ve besleyici sistemi optimizasyonu oldukça kolay hale gelmiş durumda (Figür 9).

Sonuç Perpektifi, ise eğri sonuçlarının incelenmesinde yepyeni bir yaklaşım ve tasarım sunuyor. Kullanıcılara farklı eğrileri esnek bir şekilde aynı anda görüntüleme ve farklı stillere uyarlama imkanı sağlandı. Her bir eğri kendi proses adımına ait alanlar içerisinde görüntüleniyor. Yazılım ayrıca ölçülen verilere dayanarak farklı projeler arasında ya da bir projenin farklı versiyonları içerisinde kolayca kıyaslama yapabilme fırsatı veriyor (Figür 10).

Kalıba metalin dökümü esnasında sanal izlerin ya da inklüzyonların hareketleri bu 3 boyutlu baloncuklar sayesinde rahatça analiz edilebiliyor (Figür 11).

MAGMASOFT® 5.4 sürümünde Otonom Mühendislik aracının kullanımı paralel lisans kullanım seçenekleri sayesinde daha da kolaylaşmış olarak göze çarpıyor. Paralel Tasarım özelliği ile, lisansın içerdiği çekirdek sayısına bağlı olarak, birkaç sanal analiz uygulaması ya da optimizasyon çalışmasının aynı anda hesaplanabilmesi mümkündür. Örneğin; 16 çekirdekli bir lisans ile 8 sanal analiz sonucu aynı anda değerlendirilebiliyor ve bu sayede karar verme süreçleri gözle görülür şekilde hızlanıyor.

MAGMAlink modülü ile yeni sürümde MAGMASOFT® dosya kütüphanesinden herhangi bir geometri ya da analiz sonucunu kolayca aktararak işleme/şekil verme simülasyonlarında da (Simufact) kullanma imkanı sağlıyor.

Yeni sürüm, MAGMA web sitesi ile tamamen entegre şekilde çalışmaktadır. MAGMASOFT® içerisinde profil bilgileriniz kaydedilmiş durumda olup; MAGMA web sitesinin Destek Paneli alanına doğrudan bağlanabilme özelliği bulunmaktadır. Çevrimiçi Destek Sistemi ile web sitesinde yer alan video ve açıklamalar entegre biçimde görüntülenebiliyor ve ayrıca yardım talepleri direkt olarak web sitesinden iletilebiliyor.