Risk Yoksa Kazanç da Yok! MAGMASOFT® DISA’nın Basarısını Nasıl Destekliyor?
Dökümhanelerde, mümkün olan her yerde üretim sürecindeki emisyonları azaltmak için önlemler uygulanması kaçınılmaz bir gereklilik ve yapılacaklar listesi ise her geçen gün uzuyor.
Peki listedeki ilk maddeler nasıl ortadan kaldırılabilir? Basit bir fikir umut verici bir çözüme gidebilir ancak aynı zamanda belirli bir risk de getirir. Kalıplama hatları ve döküm teknolojisinin küresel tedarikçisi olan DISA, müşterilerine “kazan-kazan” niteliğinde bir çözüm sunuyor. Müşteri bunun karşılığında günlük danışmanlık ücreti ödemek yerine sadece gerçekleştirilen iyileştirmeler için ödeme yapıyor.
Neler Optimize Edilebilir?
DISA’nın kazan-kazan projesinde, ilk adım, söz konusu bir dökümhanede sorunlara neden olan 3-10 set kalıp plakalarını incelemekti.
DISA’nın deneyimli mühendisleri, bu kalıpları değerlendirmek için dökümhanedeki uzmanlarla düzenli olarak birlikte çalıştı. Sorular şunlardı: Durum nedir ve neler optimize edilebilir veya geliştirilebilir? Analiz sadece kalıplama hattına değil, tüm prosese odaklandı. Bu tarz çalışmalarda ortaklaşa kararlaştırılan iyileştirme süresi genellikle 12 aydır ve tipik olarak üç adet 5 günlük saha ziyareti içerir. Ekip; verim, hurda ve üretkenlik gibi hedefleri karşılıklı olarak seçer. Bazen, yüzey kalitesi gibi diğer parametreler de dahil edilir.
Hedef metrikler, örneğin fire oranının düşürülmesi ve başarı oranları ayarlanır. “Kazan-kazan” ilkesine göre, çalışma bedeli ancak belirlenen hedefe ulaşıldığında ödenir.
Simülasyon Sonuçlarının Sağladığı Şeffaflık
DISA’nın MAGMASOFT®’a neden güvendiğine gelince: Karmaşık optimizasyonu yönetmek daha karmaşık bir yöntem gerektirir. Bu projede de hem süreç hem de ekipmanla ilgili konulara odaklanan çok disiplinli bir yaklaşım gerekmekteydi.
Dökümhane ziyaretleri sırasında proje mühendisi verileri topladı ve DISA’nın teknik destek ekibine gönderdi. Ekip daha sonra simülasyon verilerini hazırladı ve yeni model plakaları hazırlamak için sanal optimizasyonu kullandı – bu sayede dökümhanede geçirilecek gün sayısı da verimli bir şekilde kullanılmış oldu. Ayrıca DISA, örneğin bir model tasarımı değişikliğinden sonra, optimum performansı doğrulamak ve sağlamak için kalıplama hatlarına uzaktan erişim sağladı.
Simülasyonun sonuçları açıktı: Analiz edilen model plakaları için yolluk ve besleyici sistemlerinin tasarımında kritik, küçük ama gerekli modifikasyonlar uygulandı.
Bu, yalnızca fire oranında önemli bir azalmayla sonuçlanmadı, aynı zamanda tüm model plakalarının verimini % 8’den fazla artırdı.
Farklı Geliştirme Projeleri
DISA, sadece müşteri desteği için MAGMASOFT® ile çalışmamakla beraber son 30 yılda birçok farklı geliştirme projesinde bu iki firma güvenilir bir ortak ilişkisi geliştirdi. Bu çalışmalar, DISAMATIC hatlarında üretilen çelik döküm alanındaki projelerin yanı sıra fren disklerinin optimizasyonunu da içeriyor. DISA, çelik dökümlerin beslenmesini analiz etmek ve optimize etmek için geliştirmenin erken bir aşamasında MAGMASOFT®’u uyguladı ki bu, bunları dikey olarak bölünmüş kalıplarla üretirken karşılaşılan en büyük zorluklardan biri.
Aşağıdaki görsel ise, bir DISA D3-X hattında (kalıp boyutu 750 mm x 535 mm) üretilen bir fren diskinin optimizasyonunun bir örneğini gösteriyor.
DISAMATIC hatlarında fren diskleri üretirken, dökme hızının kalıplama hattının hızına ayak uydurması gerekir. Bu durum genellikle kalıp içinde aşırı yüksek akış oranlarına yol açar ve kum erozyonu nedeniyle artan fire oranlarına neden olur.
Bu Nasıl Önlenir?
DISA, MAGMASOFT® ile makinenin çevrim süresi içerisinde döküm süresini artırmak için Double Index adlı bir konfigürasyon geliştirdi. İki kalıbı aynı anda dökmek, her bir kalıp boşluğunu doldurmak için gereken süreyi - makinenin çevrim süresini aşmadan - uzatmaya olanak tanıyor. Burada daha uzun bir dökme süresi, daha yavaş bir dolum profili sağlıyor. Modelleri daha ince girişler ve yolluklar ile kullanırken de ergiyik akış hızı azalıyor.
Daha yavaş ergiyik akışları kum erozyonunu önlüyor, böylece kumla ilgili döküm hatalarını azaltmaya ve verimi artırmaya yardımcı oluyor. Aynı zamanda istenilen sayıda kalıp üretimi yapılabiliyor.
Bu buluş DISA’nın döküm proses simülasyonunun yardımıyla optimum dengeyi bulduğunun açık bir kanıtı.
DISA Hakkında
DISA, demir ve demir dışı döküm endüstrisi için metal döküm ve kalıplama ekipmanları geliştiriyor ve üretiyor, ayrıca hizmetler ve üretim çözümleri sunuyor. DISA Grubu, köklü bir yenilikçilik, güvenilirlik ve bağlılık geleneğine sahip. Şirket, müşterilerine hem dikey hem de yatay kalıplar için uçtan uca gri döküm ekipmanları da sağlıyor. Ayrıca DISA, müşterilerini mevcut döküm süreçlerinde hassas ve teknik uzmanlık projeleriyle destekliyor.
